オークマと日立 IoT活用高効率生産モデルで協創 新工場で実証

生産性2倍、リードタイム半減へ

オークマと日立製作所は、IoTを活用し、マスカスタマイゼーションに対応した高効率生産の先進モデル確立に向けた協創を開始した。両社はオークマの新工場Dream Site2（愛知県丹羽郡、DS2）において実証モデルを立ち上げ、加工から組立、そしてサービスを含む次世代のものづくりプロセス全体の革新、モデルの構築に取り組む。同実証を含む生産革新により、DS2では生産性2倍、生産リードタイム半減を目指す。

両社は、「生産の見える化の進化」と「工場制御周期の高速化」をテーマに両社のノウハウを融合。

「生産の見える化の進化」では、生産の進捗状況と設備の稼働状況の両データを収集・連携させて一元的に監視・見える化し、高度に分析できるシステムを開発し、導入。工程上のボトルネック（前工程の遅延や設備不具合等）の特定から全体最適化対策までのプロセス迅速化を可能にしている。

次のステップとして、進捗・稼働状況の監視システムで収集・蓄積した現場のビッグデータを活用するとともに、AIを活用し自動学習する先進のシミュレーション技術を駆使して、従来困難だった刻々と変化する現場の状況に応じて精度の高い生産スケジュールをダイナミックに自動生成するシステムへ進化させ、柔軟かつ迅速に生産計画の最適化を図る。

「工場制御周期の高速化」では、ワークID（認識タグ）を活用した工程管理システムを導入し、全ての加工部品が工場内のどこに、どの状態で存在しているか正確に把握。時間単位・分単位で俊敏に部品搬送の作業を指示し、進捗・稼働状況の監視システムとの連携により、生産進捗の把握精度を向上させ、正確なボトルネックの特定と迅速な対策を可能としている。

今後、オークマは、DS2に加えて他の生産拠点にも同生産モデルの展開を検討していくとともに、同実証を通じて得たノウハウや高付加価値マシンを「ものづくりサービス」ソリューションとして、製造業向けに提供していく。

また、日立製作所は、DS2で実証を行う生産の見える化・最適化技術を、IoTプラットフォーム「Lumada」の産業分野向けソリューションコアであるPPO（Production Planning Optimization）の1つとして、積極的に事業展開を図っていく。