- 2021年4月16日
儲かるメーカー改善の急所101項【急所23】コミュニケーションのとり方 コミュニケーションは、現場で現物を前に、声を出して行なえ。
「私たちは自分が何を知らないかを知ることはできません。あれを知らないから週末に本を読んで勉強します…、といったらもうそれが何かを知っているということになります」とは私が現場でよくいう言葉です。自分の知らないことが何かが分かると抜けがなくなるので、それ […]
「私たちは自分が何を知らないかを知ることはできません。あれを知らないから週末に本を読んで勉強します…、といったらもうそれが何かを知っているということになります」とは私が現場でよくいう言葉です。自分の知らないことが何かが分かると抜けがなくなるので、それ […]
以前に「安全第一」を掲げている工場で、安全帯を装着しないで高所作業をしている作業者がいたり、ヘルメット着用職場であるにもかかわらず、事務所の女性はヘルメットをかぶらないで現場に行っている、といった状況を見たことがあります。 また先日は「品質月間」と書 […]
私は心身統一合氣道という武道を習っています。自分では師範のおっしゃる通りに身体を使っているつもりですが、どうもできていないようです。特に腰の使い方などは、改めてきちんと教わってその通りにやってみるとビックリするくらいに技にキレが出ます。ゴルフでも腰の […]
私のコンサルティングの仕事は工場で行われます。作業服を着てほとんど生産の現場にいます。一カ所にずっといることはあまりなく、多くの場合、工程の順番に従って(時には逆の順番の時もありますが)、歩いています。歩いている時にどこを見ているか?ですが、たいてい […]
数えるな、形にして見よ。 材料を投入する、生産したモノを容器に移す、完成品を検査する、といった作業を観察していると、「数を数える」という場面に頻繁に出会います。出荷の直前になって数が合わないとか、最終確認とかいって複数の人たちが慌てた様子で何度も数え […]
今週の言葉 ロットで買うな、要るだけ買え。 私はカイゼンを実行して経営を良くすることを皆でやろうとしているコンサルタントです。しかし、モノづくりにおける経営判断は時に分かりにくいのです。そこでいろいろなたとえ話を使ってカイゼンの判断材料にしてもらお […]
■急所17 モノの積み方 ↓ 目線より高くモノを積むな。 モノがやたらに高く積み上っていて向こうが見えない工場と、そのような視線をさえぎるモノがなくて反対側までがスキっと見通せる工場、もしお客さまが工場においでになったとしたらどちらの工 […]
■急所16 清掃・清潔の基準 ↓ お客さまを、自信をもってお迎えできるレベルを、 清掃が行き届いた清潔な状態という。 清掃や清潔のレベルは会社によってさまざまです。帰り間際の掃き掃除くらいしかしない工場もあれば、全てのモノをピカピカに磨 […]
■急所15 整理整頓の基準 ↓ 理想的な整理整頓された状態とは、必要なモノが一動作で取り出せる状態である。 整理整頓は、モノづくり職場においてはすべての人が知っている重要な専門用語です。しかし同じ製造業であっても業種が違えばその基準はさ […]
■急所14 キレイな職場とは ↓ 要るものしかない職場をキレイな職場という。 今、この文章をお読みくださっている皆さまが使っている机の引き出しの中に、全く同じ黒の新品のボールペンが3本入っていたとしてください。さて、ここで皆さまに質問で […]
■急所13 絶対に行ってはいけない改善 ↓ 安全が損なわれることと、お客さまに不利益になる改善は、絶対に行ってはならない。 今回から二章に入ります。現場改善の基本の章です。どうぞよろしくお願いします。 改善(カイゼン)は『善く改める』と […]
■急所12 最も注意すべきムダ ↓ 無駄には七種類あるが、最も注意すべきは作り過ぎるムダである。 カイゼンにはいくつかのアプローチがあります。その中のひとつがムダ取りです。 「ムダ」という言葉は日常的に使われている誰もが知っている言葉で […]
■急所11 訓練の重要さ ↓ 習うより慣れろ。 皆さんのなかに最近、何かのことで上達するために練習するといったことをされた方はいらっしゃいますか? 私の同年代(アラセブ?)の友人の中にもゴルフのスコアを上げるために(70歳になって!)新 […]
■急所10 繰り返しの作業の事前準備 ↓ 繰り返しの作業にこそ、チエのレベルが現れる 先回に引き続き「繰り返し」についてお話しします。 繰り返す、ということは、もし前回にすごく良いやり方ができたとしたら、今回もそのすごく良いやり方を再現 […]
■急所9 繰り返し作業のポイント ↓ 合わせるな、当てろ 工場の仕事にはその間隔や量に違いはありますが、繰り返しの仕事が多いと思います。少品種大量生産の場合は同じモノを大きなロットサイズで繰り返し作ります。 多品種少量生産であっても、段 […]
■急所8 生産性の高め方 ↓ 手は使っても、足は動かすな 私は1974年に日産自動車に就職して18年間勤務しました。そしてその間ずっと改善の仕事をしておりました。その後、同社を円満退職し改善コンサルタントになり、気が付くと既に28年間が […]
■急所7 合理的なモノの造り方 ↓ 一回つかんだら離さない 今回は合理的なモノの造り方についてお話ししたいと思います。 モノを造るにあたっての合理的とは、「モノを造るための動作以外は行わない」こと、すなわち動作のすべてがモノを造ることに […]
■急所6 動作経済の四原則 その④ 負担 ↓ 楽にする 今回は動作経済の四原則その④「楽にする」についてお話しします。 動作経済の4原則の4番目、最後です。これまでは「距離を短くする」して、「両手を同時に使う」ようにして、それから「動作 […]
■急所5 動作経済の四原則 その③ 両手 ↓ 動作の数を減らす 今回は動作経済の四原則その③「動作の数を減らす」についてお話しします。 動作経済の4原則の3番目です。これまでは「距離を短くする」すなわち「近くに置く」、そして「両手を同時 […]
■急所4 動作経済の四原則その② 両手 ↓ 両手を同時に使う 今回は動作経済の四原則「①距離を短くする」「②両手を同時に使う」「③動作の数を減らす」「④楽にする」のその②「両手を同時に使う」についてお話しします。 ピンボードという器材を […]
■急所3 動作経済の四原則その① 距離 ↓ 距離を短くする これから4回にわたって「動作経済の四原則」という動作に関する便利な原則の話をいたします。製造業で仕事をするということは、材料に何らかの作用を加えて付加価値を付けていくことといえ […]
■急所2 基本の大切さ ↓ 基本中の基本を徹底せよ 勉強でもスポーツでもそしてもちろん仕事でも、もしあなたが「基本は大切だと思いますか?」と聞かれたら皆さんYESと答えるのではないかと思います。 しかし次に、「あなたはその基本をしっかり […]
改善は誰のために行うか ↓ 工場でのあらゆる活動は、お客さまからのご要望に応えるために行っている。 「改善は誰のために行うか?」というシンプルな質問ですが、これにはいくつかの答があると思います。一緒に考えてみませんか? 自分のため…そうですね、いいと […]
富士電機機器制御(東京都中央区)は4月1日付で、非常勤取締役で富士電機執行役員兼パワエレシステムエネルギー事業本部長の森本正博氏が代表取締役社長に就任した。 篠崎美調社長は富士電機生産・調達本部品質・環境管理センター長に就任した。 森本氏は2015年 […]
2018年10月16日(火)~19日(金)の3日間、幕張メッセで開催中の「CEATEC JAPAN 2018(シーテック ジャパン 2018)」。アジア最大級の規模を誇るIT技術とエレクトロニクスの国際展示会です。 今年のテーマは、CPS/IoTを活 […]
ダッソー・システムズは11月1日付で同社の代表取締役となった山賀裕二氏の就任会見を行った。「3Dエクスペリエンスを通じて社会産業に持続可能なイノベーションを提供していく。製造業はエクスペリエンスの時代。作れば売れる時代から変種変量生産になり、実態が変 […]
GEジャパンは、2018年1月1日付で浅井英里子氏が代表取締役兼CEOに就任する。 浅井氏は、1992年慶應義塾大学卒業後、ソニー入社。03年にマイクロソフト入社、政策企画本部部長代理。11年にGEヘルスケア・ジャパン入社、政策推進本部本部長。12年 […]
NTTコミュニケーションズ、伊藤忠テクノソリューションズ、日本電気、KDDI、シスコシステムズ、日商エレクトロニクスの6社は、IoT時代に求められる高度ITアーキテクトの育成を目的とした「一般社団法人 高度ITアーキテクト育成協議会」(Advance […]
アーキテクトグランドデザイン(東京都港区、以下AGD)とオムロン、慶應義塾大学大学院メディアデザイン研究科は、LPWA技術とマルチホップ・ネットワーク技術およびエッジコンピューティング技術を組み合わせたIoTプラットフォーム「IoT PLANET H […]
「第4次産業革命に向けた日独米ワークショップ」が10日、慶應義塾大学大学院システムデザイン・マネジメント研究科の主催で、横浜市港北区の同大日吉キャンパスで開催された。2014年にドイツ、15年にアメリカで行われたワークショップで、インダストリー4.0 […]